CAN通讯PLC应用案例分享

案例：汽车生产线焊接机器人控制系统

背景需求：

在汽车制造车间，多个焊接机器人需要协同工作完成车身焊接任务。每个机器人由独立的PLC控制，但需实时同步动作（如焊接顺序、位置协调），同时主控系统需监控所有设备状态。

系统组成：

 

（1）主控PLC：作为CAN总线的主节点，负责下发指令（如启动/停止焊接流程）。
（2）从站PLC：每个焊接机器人配备一个从站PLC，控制其伺服电机、焊枪动作。
（3）CAN总线网络：所有PLC通过CAN总线互联，传输控制信号和状态数据。
（4）HMI（人机界面）：通过CAN与主控PLC通信，显示实时状态和报警信息。

CAN通讯实现的功能：

（1）实时控制
主控PLC通过CAN广播发送焊接启动指令（如报文ID 0x100，数据帧包含焊接坐标和时序）。
从站PLC接收指令后，同步执行动作，误差控制在毫秒级。

（2）状态监控
从站PLC定期发送状态报文（如ID 0x201~0x20N），包含电流、温度、完成进度等。
主控PLC解析数据，若检测到异常（如焊枪过热），立即发送停机指令。
（3）故障容错
CAN总线自带错误检测和重发机制，确保某节点故障时不影响其他机器人运行。
节点可热插拔，便于维护。
（4）优势体现
高可靠性：CAN的抗干扰能力适合电气噪声大的工业环境。
多主通信：从站PLC可主动上报数据，无需主站轮询，效率高。
成本低廉：相比工业以太网，CAN硬件成本更低，适合中小规模系统。

其他典型应用场景：
（1）电梯群控系统：多个电梯PLC通过CAN协调运行逻辑。
（2）风电变桨控制：风机中各桨叶的PLC通过CAN同步角度。
（3）AGV小车调度：仓库中多台AGV通过CAN与中央PLC交换位置信息。

通过CAN总线，PLC系统能够实现分布式控制、实时响应和高效数据交换，是工业自动化中常见的通信解决方案。

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